Cuando un mortero se comporta mal, el primer reflejo es culpar a la materia prima. En la práctica, el aditivo casi siempre está haciendo exactamente lo que su dosis le indica, y la dosis se eligió pensando en otro producto, otro clima u otro sustrato.
Arranque con los rangos de dosificación de abajo. Después trabaje la matriz de solución de problemas que está al final.
Dosis típicas por tipo de producto
Todas las cifras son porcentajes del peso seco total, salvo indicación contraria. Son puntos de partida comerciales y suponen un sistema aglomerante convencional de cemento o de yeso.
| Producto | Éter de celulosa | RDP | PCE | Fibra de PP |
|---|---|---|---|---|
| Adhesivo cerámico C1 | 0,25 – 0,35% | 0,5 – 1,0% | 0,15 – 0,25% | — |
| Adhesivo cerámico C2 | 0,25 – 0,35% | 1,0 – 2,0% | 0,15 – 0,30% | — |
| Adhesivo cerámico C2S1 | 0,25 – 0,40% | 1,5 – 2,5% | 0,15 – 0,30% | — |
| Yeso | 0,15 – 0,30% | 0 – 1,0% | — | 0,5 – 1,0 kg/m³ |
| Yeso aplicado a máquina | 0,15 – 0,25% | — | — | — |
| Masilla para paredes (interior) | 0,30 – 0,45% | — | — | — |
| Masilla para paredes (exterior) | 0,40 – 0,50% | 1,0 – 2,0% | — | — |
| Mortero de adherencia para EIFS | 0,20 – 0,35% | 2,0 – 3,0% | — | — |
| Capa base para EIFS | 0,20 – 0,35% | 2,5 – 4,0% | — | 0,9 – 1,2 kg/m³ |
| Mortero autonivelante | 0,05 – 0,15% | 1,0 – 2,0% | 0,20 – 0,50% | 0,5 – 1,0 kg/m³ |
| Lechada estructural | 0,03 – 0,10% | — | 0,20 – 0,80% | — |
| Mortero de reparación | 0,20 – 0,35% | 2,0 – 4,0% | 0,15 – 0,40% | 0,6 – 1,2 kg/m³ |
Las dosis suponen un aglomerante estándar de cemento o de yeso. Los sistemas de alto contenido de alúmina, de sulfoaluminato de calcio y los sistemas sin yeso requieren una evaluación aparte.
Cómo correr bien una escalera de dosificación
Un ensayo a dosis única no es un ensayo. Corra tres puntos:
- Testigo — su formulación actual, sin cambios.
- 80% y 120% de su dosis actual de aditivo, con todo lo demás constante.
- Mida la única propiedad que define al producto. Tiempo abierto si es adhesivo cerámico. Escurrimiento si es masilla. Sangrado y fluidez si es autonivelante. Adherencia a tracción después de inmersión en agua si es un adhesivo C2.
Grafique el resultado contra la dosis. Lo que busca es el codo de la curva: el punto donde agregar más deja de comprarle algo. Casi todas las formulaciones sobredosificadas que vemos se construyeron sumando un incremento tras otro para corregir un problema que ese incremento nunca iba a corregir.
Matriz de solución de problemas
| Síntoma | Causa más probable | Primera acción |
|---|---|---|
| El mortero seca demasiado rápido / forma piel | Dosis de éter de celulosa demasiado baja, o grado demasiado bajo para el sustrato | Suba la dosis 20%; si no hay cambio, suba una banda de viscosidad |
| La pasta está pegajosa, cuesta extenderla con la llana | Éter sobredosificado, o grado de viscosidad demasiado alto para la aplicación | Reduzca a la mitad el incremento que iba a agregar — baje de a 10% por paso |
| El cerámico de pared se desliza antes de fraguar | Esfuerzo de fluencia demasiado bajo — éter bajo o grado bajo | Suba el grado de viscosidad antes de subir la dosis; verifique que el PCE no esté sobredosificado |
| El mortero autonivelante no fluye | Éter sobredosificado en un sistema de dosis muy baja | Reduzca el éter en pasos de 0,02%; verifique la dosis de PCE |
| Agua de sangrado en el autonivelante o en la lechada | Esfuerzo de fluencia demasiado bajo | Suba la dosis de éter de baja viscosidad en pasos de 0,02% |
| La arena se asienta en el autonivelante | Segregación — problema de granulometría, o PCE sobredosificado | Revise primero la granulometría del árido, después la dosis de éter |
| La adherencia en seco está bien, la adherencia tras inmersión falla | RDP subdosificado para la norma objetivo | Suba la dosis de RDP; pase a un grado de menor contenido de cenizas y mayor flexibilidad |
| El parche de reparación se despega en el borde | Retracción diferencial más RDP insuficiente | Primero la preparación del sustrato; después suba el RDP 1% |
| Fisuración gruesa en el mortero fresco | Retracción plástica | Mejore la retención de agua, agregue fibra de PP y reduzca el agua de amasado por vía del PCE |
| Burbujas de aire / poros en el mortero curado | Aire ocluido — con frecuencia por interacción entre RDP y antiespumante | Revise el tipo y la dosis de antiespumante |
| El tiempo de fraguado se alargó sin explicación | PCE sobredosificado, o retardante sobredosificado | Baje el PCE por debajo de 0,8%; revise el retardante por separado |
| Grumos al mezclar | Dispersión deficiente — éter de partícula gruesa, orden de adición equivocado | Use un grado de partícula fina (98% pasante por tamiz de 80 mesh); agregue el éter a la mezcla seca, no al agua |
| El efecto desaparece solo en verano | HPMC acercándose a su punto de gel con temperatura ambiente alta | Ensayee HEMC — vea la comparativa de éteres |
| Variación de comportamiento de lote a lote | Variación de materia prima, o especificación de éter no sostenida | Exija viscosidad, humedad y cenizas en cada CoA; conserve contramuestras |
Dos interacciones que conviene conocer
Éter de celulosa y PCE
Empujan en direcciones opuestas. El éter sube el esfuerzo de fluencia; el PCE lo baja. En morteros autonivelantes y lechadas usted está equilibrando los dos a propósito, y la ventana es estrecha: con frecuencia menos de 0,05% de éter separa el sangrado de la falta de fluidez. Cambie uno por vez y espere el resultado antes de tocar el otro.
RDP y antiespumante
Las dispersiones de RDP ocluyen aire durante el mezclado. Por eso la mayoría de las formulaciones modificadas con RDP necesitan una cantidad pequeña de antiespumante en polvo. Muy poco le deja poros y menor adherencia; demasiado le deja un mortero que cuesta mojar. Es una fuente habitual de un problema que después se le atribuye al propio RDP.